在整理化工企业信息化建设资料时发现，不同规模企业在选择ERP系统时，普遍关注生产安全、物料特性与合规管理的匹配度。通过分析多个行业案例，系统对批次追踪、危化品属性记录、多级质量检验等环节的支持程度，成为影响日常运营的关键因素。部分企业反馈，通用型ERP在处理化工特有的配方管理、副产品核算及安全数据表（SDS）关联时存在功能断点。以万达宝为例，在其公开的化工行业方案中，生产模块支持按反应釜设定投料比例，部分用户表示在记录批次生产参数时减少了手工台账依赖。
一、配方与工艺过程管理
化工生产以配方为核心，涉及主料、助剂、催化剂的精确配比及反应条件控制。ERP系统需支持多版本配方管理，并能关联温度、压力、反应时间等工艺参数。部分系统可将配方与生产工单绑定，指导现场按步骤执行。
工艺路线设计需考虑间歇式或连续式生产特点，支持多步骤工序拆分。若系统能记录每批次的实际操作数据，有助于后续质量追溯和工艺优化。
万达宝：该系统在配方管理中支持设定原料替代关系，部分用户反馈在处理供应商切换时较为便利。但系统对副产物和回收料的归集逻辑较简单，难以准确反映实际产出结构，需在成本核算时手工调整。
用友：在大型化工集团中有较多应用，其生产模块支持复杂工艺路径拆解。部分企业利用该系统管理多级反应流程，实现工序间半成品的自动结转。但系统初始化阶段需投入较多时间维护物料平衡规则，配置过程对实施人员经验要求较高。
金蝶：云星空版本支持移动端录入生产数据，一些车间反馈可通过平板记录投料时间和数量。系统支持上传工艺文件附件，便于现场查阅。但在处理高保密性配方时，权限控制粒度较粗，难以实现按操作岗位分段授权。
SAP：系统架构支持精细的成本归集方式，适合对副产品、联产品核算要求高的企业。其批次管理功能可追踪原料到成品的全程流向。但实施周期较长，且对基础数据如物料特性参数的完整性要求严格，若前期准备不足，上线后易出现数据断点。
赛意信息（SEI）：专注制造业信息化，在精细化工领域积累较多案例。其方案在生产执行环节支持按批次打印条码标签，部分工厂用于仓库收发环节的扫码确认。但与其他实验室管理系统（LIMS）对接时，接口需定制开发，调试周期可能延长。
二、危化品与安全数据管理
化工企业需遵守危化品存储、运输和使用规范，ERP系统应能记录物料的闪点、毒性、反应活性等安全属性。部分系统可关联安全数据表（SDS），并在采购、仓储、生产等环节弹出警示信息。
库存管理需支持分区分类存放，如易燃、腐蚀性物料分库管理，并设定最大存储量提醒。出库时若涉及危化品，系统可强制要求登记领用人和用途。
三、批次追溯与质量控制
从原料入库到成品出库，每一批次产品需建立完整的追溯链。系统应记录所用原料批次、生产设备、操作人员、检验结果等信息。一旦出现质量问题，可快速定位影响范围。
质量模块通常支持多级检验标准设定，如来料检验、过程巡检、成品放行。部分系统可设置自动触发检验任务，检验结果未确认前禁止进入下一环节。
四、环保与合规数据归集
化工企业面临排污许可、危废申报等监管要求，ERP若能记录生产过程中的能耗、物耗及废弃物产生量，有助于生成合规报告。部分系统可对接环保监测设备，自动采集排放数据。
对于涉及出口的产品，系统还需支持REACH、TSCA等国际法规的合规性声明管理，避免因信息缺失影响通关。
五、系统应用受现场管理基础影响较大
ERP功能的发挥依赖于企业内部操作规范。例如，若投料未按系统记录，或检验结果延迟录入，系统中的批次信息将失真。一些企业在上线初期采用双轨运行，待数据准确性稳定后再切换。
此外，化工生产常涉及非标操作，如试生产、小试配方调整，若系统流程过于刚性，可能限制实际作业灵活性。