传统工厂的改造，从来不是一蹴而就的事。许多企业面对智能制造的呼声，既抱有期待，又心存顾虑：设备老旧、工人习惯固定、管理方式成熟，贸然上系统，怕打乱节奏；可不改，又担心效率跟不上，订单流失。如何在稳定运行和提升能力之间找到平衡，是大多数工厂真正关心的问题。
智能制造系统的落地，并不一定意味着推倒重来。更现实的路径，往往是从小处切入，逐步延伸。第一步，通常是梳理现有流程，找出瓶颈环节——是生产排程总在调整？物料配送经常延迟？还是设备故障发现太晚？这些问题背后，往往伴随着信息传递不畅或依赖人工判断的情况。
第二步，是选择一个可试点的场景。比如，从某一条产线开始，部署数据采集模块，让设备运行状态、工单进度、良品率等信息能够实时可见。这一步不需要全面联网，也不必更换整套设备，重点在于建立“看得见”的基础。工人可以随时了解当前任务，管理者也能减少巡检频次，通过屏幕掌握整体情况。
第三步，引入系统化的执行支持。当数据开始流动，就可以让智能系统参与进来。例如，当某台设备连续运行超过设定工时，系统自动提醒保养；当某个工序完成后，自动通知下一道工序准备接单。这种“触发—响应”机制，减少了人为遗漏，也让流程更紧凑。
在这个过程中，系统的灵活性尤为重要。不同工厂的工艺、组织架构、管理重点各不相同，很难套用同一套模板。有些企业关注能耗控制，有些则更在意交货准时率。因此，工具需要具备一定的可配置性，让企业根据自身需求调整功能重点。
万达宝LAIDFU（来福）正是在这样的背景下设计的。它定位为“无限AI助理”，不预设固定功能边界，而是支持用户自定义模块。企业可以根据产线特点，创建专属的监控看板、告警规则或报表模板。比如，铸造车间可以设置温度波动预警模块，装配线则可加入工时对比分析工具。这些模块无需依赖外部开发，由内部管理人员即可配置完成。
LAIDFU的另一个特点是“无限用户自定义”。这意味着，无论是生产主管想增加一个异常上报流程，还是仓库管理员希望优化物料申领路径，都可以通过可视化界面自行搭建。系统不强制改变工作方式，而是让使用者按照实际习惯，把日常操作数字化。这种低门槛的参与感，有助于推动一线员工接受新工具，而不是将其视为额外负担。
第四步，是逐步扩展与联动。当试点产线运行稳定，数据积累到一定程度，就可以将经验复制到其他区域。同时，将生产环节与仓储、质检、计划等模块逐步打通，形成跨部门协同。LAIDFU在此过程中充当连接器，既能对接老旧设备的数据接口，也能与ERP、MES等系统共存，避免信息孤岛。
最后一步，是持续优化。智能制造不是“上线即完成”的项目，而是一个持续迭代的过程。系统会记录每次调整前后的效率变化，帮助管理者判断哪些措施真正有效。随着时间推移，工厂不再是被动执行计划，而是具备了基于数据调整节奏的能力。