在注塑行业中，生产过程的稳定性直接关系到产品质量、材料利用率和交付效率。一台注塑机的运行状态、模具使用情况、原料配比、周期时间等数据，若依赖人工记录或事后汇总，往往存在滞后与误差，难以支撑快速决策。随着市场竞争加剧，越来越多注塑企业开始推动生产数字化，通过ERP系统实现关键数据的实时采集与可视化管理，提升整体运营透明度。
注塑生产中的数据管理挑战
- 设备运行状态不透明
注塑机是否在运行、是否停机、停机原因是什么，若缺乏实时监控，管理人员难以判断设备利用率，也无法及时处理异常。 - 生产进度靠经验预估
订单完成到哪一步？某款产品还剩多少模次？传统方式多依赖班组长口头汇报，信息不准，影响交期承诺。 - 物料消耗难以精确追踪
原料从领用到投入生产，再到边角料回收，若无系统记录，容易出现浪费或账实不符，尤其在使用贵价工程塑料时影响显著。 - 质量与工艺数据脱节
产品出现缺陷时，若无法关联当时的设备参数、模具编号、操作人员等信息，追溯原因困难，改进无从下手。
数字化ERP如何实现数据实时监控？
一套面向注塑企业的ERP系统，需具备与生产设备对接的能力，将原本“沉睡”在机器中的数据转化为可分析、可预警的管理资源。
系统可通过工业网关或条码扫描，自动采集每台注塑机的开机、停机、模次计数等信息，并结合工单任务，实时更新生产进度。操作人员在换模、加料、报工时，通过终端输入关键参数，系统自动归集到对应订单。管理层可通过大屏或移动端查看各车间的运行效率、产能达成率、不良品趋势等指标，做到“心中有数”。
万达宝ERP在注塑行业的应用优势
万达宝针对注塑企业的生产特性，构建了支持数据实时采集与流程协同的ERP解决方案，帮助企业在不改变现有设备的前提下，实现管理升级。
- 生产进度自动采集与可视化
系统支持对接主流注塑机控制器，自动获取模次、运行时间、停机记录等数据。每台设备的实时状态可在车间看板上展示，异常停机超过设定时间自动提醒，便于快速响应。 - 工单与模具绑定管理
每个生产任务可关联指定模具编号，系统记录模具使用次数、保养周期和维修历史。当达到预设模次时，自动提示维护，延长模具寿命。 - 原料使用全程追踪
从原料领用、配色配比到边角料回收，系统全程记录用量。支持按批次管理原料库存，避免混料；同时可计算单位产品的材料消耗，辅助成本分析。 - 工序报工与质量联动
每模产品产出后，操作人员扫码报工，系统记录数量并触发质检流程。若发现不良品，可反向追溯该批次的设备参数与操作人员，便于问题归因。 - 多维度数据分析支持决策
系统自动生成设备OEE（综合效率）、产能利用率、单位能耗、订单达成率等报表，帮助企业识别瓶颈环节，优化排产策略。 - 支持外发加工与多工厂协同
对于有外协加工需求的企业，系统可统一管理外发模具与生产进度，外加工厂通过简易终端报工，数据同步回传，确保信息一致