在注塑模具制造行业，企业的核心竞争力不仅体现在技术水平和工艺能力上，更体现在管理效率与生产组织方式。由于产品高度定制化、工序复杂、交期紧张，企业在日常运营中常面临排产混乱、物料浪费、成本难控等问题。
为帮助企业提升运作效率，万达宝推出了专为注塑模具行业打造的ERP系统，通过整合订单、设计、采购、加工、质检等各环节数据，实现全流程数字化管理，助力企业构建高效、可控的生产体系。
一、注塑模具生产流程中的常见问题
- 订单计划不清晰，进度难以把控
模具开发周期长、工序多变，缺乏统一调度机制，容易导致资源冲突或延期交付。 - 物料种类繁杂，库存信息滞后
钢材、标准件、辅助材料种类多，出入库记录不及时，影响生产准备和成本核算。 - 外协工序多，管理难度大
热处理、电极加工、抛光等环节常需外包，进度跟踪困难，质量控制不透明。 - 成本分散，利润难以准确评估
材料损耗、人工工时、设备折旧等成本分布在不同阶段，手工归集易出错，影响报价与决策。 - 质量问题追溯困难，影响客户满意度
缺乏完整的质量记录，出现问题后无法快速定位原因，影响售后响应与改进效率。
二、万达宝注塑模具ERP系统的功能亮点
万达宝的注塑模具ERP系统围绕“项目驱动、过程可视、数据可查”的理念进行设计，覆盖从订单接收到最终交付的全生命周期管理，帮助企业实现精细化运作。
- 项目化订单管理
将每个模具订单作为一个独立项目进行管理，涵盖报价、设计、工艺、加工、装配、调试全过程，确保任务清晰、责任明确。 - 多层级BOM与工艺路线配置
支持根据模具类型灵活定义物料清单（BOM）与工艺路径，并自动展开所需原材料与外协工序，提高生产准备效率。 - 智能排产与进度可视化
结合设备产能、人员安排与订单优先级，自动生成最优排产方案，并提供可视化看板，便于实时掌握生产进度。 - 物料全生命周期追踪
实现从采购入库、领用出库、车间流转、退料换货到报废处理的全过程记录，确保库存数据准确，降低浪费与积压。 - 外协加工闭环管理
对外发热处理、线切割、抛光等工序进行全流程管控，包括申请、审批、派单、进度跟踪、质量检验与结算处理。 - 成本分项归集与分析
按项目归集材料、人工、外协费用，支持实际成本与预算对比分析，辅助企业优化资源配置与定价策略。 - 质量管理与问题追溯
各关键节点均可记录质检结果，一旦出现质量问题，能迅速定位原因，追溯至原材料批次、操作人员、生产设备等。 - 文档与变更管理一体化
所有技术资料集中存储，支持在线审批与版本控制，确保工艺文件的一致性与可追溯性，提升内部协作效率。
三、海外落地应用情况简述
万达宝的注塑模具ERP系统已在越南、孟加拉、斯里兰卡、印尼等多个国家和地区成功部署。当地模具制造企业在使用该系统后，在订单交付周期、成本控制精度、生产协调效率等方面均有明显改善。系统具备良好的本地适配能力，能够结合区域产业特点灵活配置，满足不同企业的管理需求。