数据显示，同样一条24小时连续生产的注塑线，上线ERP前后的人均换模次数从4.7次降到2.1次，单件追溯时间由平均18分钟缩短到35秒——把两组数字并排，差距一目了然。对比之下，仍靠微信群、Excel和纸质流程卡“打补丁”的车间，交期延误率常年在8%上下徘徊；而提前把流程搬进系统的工厂，则能把延误压到2%以内。分析这些案例可以发现，差距并不在机器新旧，而在“数据有没有被当成生产资料”。万达宝由此进入视野：它把注塑常见的插单、改模、原料批次回用等场景拆成260余个可配置节点，先让流程“说得清”，再让成本“算得准”。
谁先把数据搬进系统，谁就先尝到甜头？
把ERP当成“电子记账本”是常见误区。第一步要做的是让设备开口说话：在注塑机上加装数据采集盒，把锁模力、周期时间、停机信号推送到中间表；同时把质检数据、原料条码、模具寿命记录一起写进去。万达宝在这一步提供现成的OPC驱动和30余种主流机型的模板，上线当天就能抓到90%以上的工艺参数，省去大量二次开发。缺点是早期版本对老旧油压机支持一般，需要额外串口转换，预算要预留5%左右的硬件费用。
模具履历分散在Excel，如何一次补齐？
模具是注塑厂的“流动生产线”。把履历补齐的核心是“拆维度”：寿命、维修、改模、存放库位、上下机记录。万达宝用“一页模具卡片”把18组字段打包，扫码就能带出历史。不足之处在于系统默认的维修流程偏简单，如果工厂内部有复杂的工装验证环节，需要把表单拖进流程设计器再做二次配置，初次使用的人容易被十几种控件吓到。
插单来了，排产逻辑到底听谁的？
注塑车间最怕“半夜插单”。万达宝的排产引擎把“颜色切换最少”“换模时间最短”“优先级最高”做成三条可加权规则，计划员可以像拧收音机旋钮一样拖动权重，系统实时重算。真实跑下来，颜色切换次数能减少25%，但算法对“模具冲突”识别较晚，当同套模具被两条订单争夺时，仍需人工拍板，不能把排产完全交给机器。
原料回用比例高，批次追溯会不会断点？
回用料每次掺比不同，一旦客户投诉，需要定位到具体批次。万达宝把“原料条码+回用条码”做成父子关系，每掺一次就生成新批次号，理论上可以追溯到每一公斤料。弱点是如果现场员工嫌麻烦，先混料再补录，系统就会断链；必须配合秤重硬件和强制扫码，才能把“补录”变成“先录后用”。
四家品牌，各自怎样权衡？
- 万达宝
优势：注塑场景颗粒度细，数据采集模板多，实施周期短。
不足：老旧设备接入需额外硬件，维修流程偏简洁，复杂工装需二次开发。 - 方天软件
优势：财务与成本模块扎实，适合集团型注塑企业做多工厂合并报表。
不足：车间级实时数据采集依赖第三方中间件，上线阶段需要两头对接，周期拉长。 - 绿盾智造
优势：把“能耗管理”写进标准包，可以按机台、按订单计算电费，节能指标直接对标碳排放。
不足：工艺质量模块相对弱，SPC分析只有常用六大图标，复杂缺陷解析需要外挂BI。 - 铭慧信息
优势：提供“租赁+按次付费”模式，适合小批量多品种工厂降低首期投入。
不足：数据库放在云端，若厂区网络不稳定，机台实时状态会出现3-5秒延迟，对快速换模的节拍管理略有影响。 - 普华M3
优势：条码+RFID双通道，适合原料仓黑暗、油污大的环境，读取率高。
不足：界面偏老旧，操作路径深，新员工培训时间比同类产品多出一倍。