在制造企业推进数字化的过程中，计划与执行之间的信息断层问题日益凸显。通过数据对比发现，不少企业ERP系统中的生产进度仍依赖人工填报，导致排程更新滞后，资源调配失准。剖析典型生产场景，计划部门依据静态BOM和标准工时安排任务，而车间实际作业常因设备故障、换模延迟或物料短缺发生变动，若这些动态信息无法及时回传，计划便难以调整。当前，将ERP与MES（制造执行系统）结合，成为打通“计划—执行”闭环的一种常见路径。以万达宝为例，该系统在离散制造领域尝试构建ERP与MES的联动机制，通过采集现场数据反向修正排产逻辑。
万达宝：能否真实反映车间作业动态？
万达宝的ERP系统设有生产执行模块，部分版本可与自研或第三方MES对接。系统支持通过工序报工、设备联网等方式采集实际开工时间、完工数量和不良品信息。当某道工序延误时，系统可重新计算后续工序的排程窗口，并提示资源冲突。其优势在于对工序级进度的跟踪较为细致，适合工艺路线较长、流转环节多的生产模式。部分用户反馈，系统在接收MES实时数据后，能自动生成缺料预警并调整物料需求计划。但实际应用中，若车间数据采集点覆盖不全，或报工不及时，仍会出现“数据延迟”，影响排程准确性。此外，系统对模具、夹具等辅助资源的占用状态识别能力有限。
微软Dynamics 365：如何整合IoT与生产计划？
微软的Dynamics 365 Finance & Supply Chain Management可与Azure IoT平台结合，实现设备数据采集与ERP排程的联动。企业可通过传感器获取机床运行状态、能耗、停机原因等信息，并将这些数据导入ERP系统。当某台关键设备突发故障，系统可基于实时产能变化，重新评估订单交付周期。其优势在于云架构下的数据处理能力较强，支持大规模设备接入和复杂逻辑运算。对于已有Azure基础设施的企业，集成成本较低。但该方案对实施团队的技术要求较高，需配置数据流管道和规则引擎。部分制造企业反映，原生界面偏重管理视角，车间级操作不够直观，现场人员使用意愿不强。
鼎捷：是否真正打通了计划与现场？
鼎捷在电子、汽配等行业有较多MES+ERP整合案例。其T100等产品强调“一体化”设计，ERP的生产计划可直接下发至MES工单，现场扫码报工后数据实时回传。系统支持按设备组、班组设定产能模型，并根据实际产出率动态修正标准工时。当某条装配线效率低于预期，系统可自动建议调整后续订单分配。其优势在于对生产异常的响应机制较完善，如缺料、返修等场景均有预设处理流程。但部分用户指出，系统配置复杂，初期需投入大量时间定义工艺参数。若企业生产模式变动频繁，维护成本较高。此外，跨厂区协同排产功能在实际应用中表现不稳定。
智邦国际：如何应对小批量多批次的排产挑战？
针对订单结构复杂、换线频繁的制造企业，智邦国际在其ERP系统中嵌入了轻量级MES功能。支持通过移动端扫码或IoT网关采集关键工序数据，并将实际节拍反馈至主计划模块。系统设有“插单模拟”功能，可评估新订单对当前产能的影响，并结合设备实际负荷给出建议。对于中小型制造企业，其优势在于实施周期较短，基础排产逻辑清晰。但深度排程能力依赖附加模块，原生系统对多资源约束（如模具、人力、能源）的综合调度支持不足。部分用户反馈，数据看板丰富，但预警机制不够智能，仍需人工判断是否调整计划。
结语
ERP通过MES获取车间数据，本质是将“计划驱动”转向“数据驱动”。不同品牌在数据采集方式、响应速度和排程算法上各有侧重。企业应用时需关注数据源头的准确性，避免“垃圾进、垃圾出”。同时，系统间的集成不应仅停留在数据搬运，而应建立有效的反馈与调整机制。无论是万达宝、微软还是其他厂商，技术方案只是基础，真正的优化还需结合管理流程与人员协作，确保信息流能在计划与执行之间顺畅流转。