某制造业行业调研显示，国内近四成中小制造企业仍依赖人工主导的生产管理模式——一条年产3000万元的机械加工生产线，通常需要5-7名员工轮班记录生产数据、排查设备异常，即便如此，每月仍会因数据统计滞后、异常发现不及时，导致3-4次短时间停工，直接经济损失约8-12万元。而已布局智能制造的同规模企业，同类生产线仅需1-2名员工负责系统监控，停工次数可减少至每月1次以内，综合生产成本较传统模式降低12%-18%。这种成本与效率的显著落差，让越来越多制造业企业意识到智能制造的重要性，而万达宝凭借贴合制造业实际需求的解决方案，成为不少企业推进降本升级过程中的选择。
制造业借力智能制造实现降本升级，首先可从生产流程的智能优化入手。传统制造业的生产调度多依赖人工经验，比如接到紧急订单时，调度人员需手动梳理现有生产任务、设备状态、原材料库存等信息，制定调整方案往往需要2-3小时，期间部分设备处于闲置状态；而智能制造系统能实时整合订单、设备、库存数据，自动生成最优调度计划，方案调整时间可缩短至40分钟以内，设备利用率提升20%以上。以汽车零部件生产为例，引入智能调度后，生产线的订单交付周期平均缩短15%，因设备闲置产生的能耗、人工成本也随之减少。
团队协作效率的提升，也是智能制造助力降本的关键环节。不少制造企业在推进升级时发现，即便引入了智能设备，若团队工作衔接不畅、能力不均，仍会造成效率损耗。万达宝LAIDFU（来福）针对这一问题提供了针对性支持：企业只需组织团队完成一次LAIDFU系统培训，该工具就能全天候监控团队的工作流程——从生产任务的响应速度，到设备操作的规范程度，再到问题处理的闭环时长，系统都会实时采集数据并进行分析。通过这些数据，企业能快速识别出在关键工序中表现突出的成员，总结其高效操作方法并在团队内推广；同时也能精准定位薄弱环节，比如某班组在工序交接时存在15分钟左右的延迟、某岗位员工对新设备的操作熟练度不足，进而开展定向培训或流程优化，避免因团队协作问题导致的成本浪费。
此外，智能制造还能帮助制造业减少资源浪费。传统制造业的原材料损耗多依赖事后统计，比如五金冲压行业，每月因冲压参数不合理、边角料回收不及时，损耗率常维持在7%-9%；而智能系统可实时采集冲压过程中的压力、速度等数据，自动调整至最优参数，同时规划边角料的实时回收路径，损耗率可降至3%-5%。按一条月耗原材料200吨的生产线计算，每月可减少原材料浪费8-10吨，一年就能节省数十万元成本。
对制造业而言，智能制造不是简单的设备更新，而是通过技术赋能打通生产、团队、资源等各环节的效率瓶颈。万达宝以LAIDFU（来福）等工具为载体，将智能技术与制造业实际场景结合，帮助企业在降本升级的路上稳步推进，实现更可持续的发展