五金制品因应用场景广泛，对质量稳定性要求极高，从原材料纯度到成品尺寸精度都需严格把控。万达宝ERP针对五金制造的质量管控痛点，通过全流程数字化管理构建质量防护体系，为五金质量管控提供了实用解决方案。
一、原材料入库检验，筑牢质量第一道防线
五金制品质量始于原材料，金属板材、线材等原材料的纯度、硬度不达标，会直接导致后续加工缺陷。万达宝ERP的原材料检验模块，可预设不同材质的检验标准，如不锈钢的铬镍含量、碳钢的抗拉强度等关键指标。原材料到货后，质检人员通过系统生成检验单，扫码录入批次信息，将检测数据（如光谱分析结果、硬度测试值）实时上传。
系统自动比对实测值与标准值，不合格原材料立即标记并锁定，无法流入生产环节。某五金工具厂通过该功能发现，一批低碳钢线材的含碳量超标0.05%，系统及时拦截并触发退货流程，避免了后续冲压工序中出现裂纹的质量隐患。同时，系统记录原材料检验数据，为供应商评估提供依据，推动优质原材料供应。
二、生产工序巡检，实时拦截过程缺陷
五金制造涉及冲压、折弯、焊接、电镀等多道工序，任一工序参数偏差都可能产生质量问题。万达宝ERP支持在关键工序设置巡检节点，预设检验项目与频次，如冲压工序的尺寸公差、焊接工序的熔深要求。巡检人员通过移动端扫码获取当前工单的工艺标准，录入实测数据（如零件外径、镀层厚度）。
当数据超出允许偏差时，系统立即发出预警，通知车间管理人员停机排查。某家具五金厂在电镀工序巡检中，系统发现一批合页的镀层厚度低于标准10μm，追溯后发现是电镀电流参数异常，及时调整后避免了整批产品的耐腐蚀性能不达标。此外，系统统计各工序的质量合格率，帮助企业识别薄弱环节，针对性优化工艺。
三、成品全项检验，确保交付质量达标
五金成品需通过最终检验才能出厂，万达宝ERP的成品检验模块可根据产品类型自动生成检验清单，覆盖外观、尺寸、性能等全项指标。例如，对精密五金件，检验项目包括平面度、垂直度、螺纹精度等；对承重五金件，需记录载荷测试结果。
质检人员通过系统录入检验数据，合格成品生成质量报告并关联入库；不合格品则分类标记（如返工、报废），系统记录缺陷类型（如划痕、变形、功能失效）及具体位置。某建筑五金企业通过该功能，在成品检验中发现一批幕墙连接件的螺纹配合不良，经追溯是攻丝工序的刀具磨损导致，及时更换刀具并返工处理，避免了安装现场的质量投诉。
四、全流程质量追溯，快速定位问题根源
当五金产品出现质量反馈时，快速追溯原因是减少损失的关键。万达宝ERP通过一物一码实现全流程追溯，每个成品对应唯一追溯码，关联原材料批次、各工序加工设备、操作人员、检验数据等信息。
接到客户反馈某批合页存在开合卡顿问题后，企业通过系统扫描追溯码，迅速查到该批次产品的装配工序由某台设备完成，且装配时的轴孔配合间隙实测值接近公差上限。进一步追溯发现，该设备的定位工装存在轻微磨损，及时维修后同类问题不再出现。这种可追溯机制，让质量问题排查从“盲目排查”变为“精准定位”，缩短了问题解决周期。
五、不良品闭环管理，减少质量损失扩散
五金生产中难免出现不良品，万达宝ERP通过不良品管理模块实现从识别到处理的闭环管控。系统对不良品进行分类登记，记录缺陷描述、数量、产生工序等信息，支持发起返工、报废、让步接收等处理流程，并关联审批节点。
对返工产品，系统生成返工工单，明确返工工序与质量要求，返工后需重新检验方可流转；对报废产品，系统记录报废原因并关联成本核算，分析质量损失。某五金配件厂通过统计发现，折弯工序的不良品占比达8%，主要原因是模具定位不准，据此更新模具维护计划后，不良品率降至3%以下。同时，系统积累不良品数据，形成质量问题知识库，为新员工培训和工艺改进提供参考。
万达宝ERP通过原材料检验、工序巡检、成品检验、全流程追溯及不良品管理的协同运作，构建了五金制品制造的全链条质量管控体系。借助数字化手段让质量标准落地、问题可追溯、改进有依据，帮助五金企业稳定产品质量，减少因质量问题导致的成本损失与信誉影响。