模具制造是一项高度依赖技术积累与精细管理的行业。从设计评审、材料准备到加工、装配、试模，每一个环节都对最终交付的质量和周期产生直接影响。然而在实际运营中，不少模具企业仍面临计划调整频繁、物料跟踪困难、成本难以控制等问题。随着数字化工具的普及，越来越多企业开始尝试通过ERP系统重构管理模式，探索提升效率的新路径。
模具生产的管理挑战
模具订单通常具有非标性强、工艺复杂、变更频繁等特点。一个大型注塑模可能包含上千个零部件，涉及CNC加工、电火花、线切割、抛光等多个工序，且不同模具的工艺路线差异较大。如果缺乏统一协调，容易出现以下情况：
- 设计变更未及时同步，导致部分零件按旧图纸加工；
- 材料采购与生产进度脱节，出现“等料开工”或库存积压；
- 外协环节（如热处理、表面加工）进度不可控，影响整体交付；
- 成本核算滞后，项目结束后才知盈亏。
这些问题往往源于信息分散、流程割裂，仅靠人工协调已难以应对。
ERP如何改变模具生产管理模式
一套贴合行业特性的ERP系统，不是简单地将纸质流程电子化，而是通过数据整合与流程串联，推动管理方式的整体升级。以万达宝为例，其系统在模具制造领域的应用，体现出较强的实用性与适应性。
- 全过程计划协同
系统支持从订单接收到试模验收的全流程计划管理。通过设定各工序的标准工时与依赖关系，自动生成甘特图式生产计划，并可根据设备负荷和人员安排进行动态调整。当某台加工中心任务过载时，系统可提示计划员重新分配任务，避免瓶颈。 - 物料与BOM联动管理
基于模具的多层级结构，系统支持复杂BOM的展开与反查。原材料采购计划由生产任务自动触发，减少人为遗漏。对于标准件（如顶针、导柱），可设置安全库存，系统在低于阈值时提醒补货。 - 外协进度可视化
针对电镀、氮化等外协工序，系统记录委外时间、预计回厂时间及实际完成情况。采购或计划人员可通过看板实时掌握外协进度，提前预警可能延误的环节。 - 成本动态归集
从钢材采购、加工工时到试模费用，系统按项目归集各项支出，支持阶段性成本分析。管理层可在试模阶段就评估项目盈利情况，及时调整后续策略。 - 变更与版本管理
当客户提出设计修改时，系统支持图纸版本控制与审批流程，确保所有相关人员获取最新信息。历史版本可追溯，避免因沟通不清导致的返工。
从“经验驱动”到“数据驱动”
一些已实施系统的模具厂反馈，过去依赖老师傅记忆和口头传达的管理模式正在改变。现在，新员工也能通过系统快速了解任务要求和工艺安排；管理人员不再需要逐个车间询问进度，而是通过报表直观掌握整体运行状态。
某中型模具企业引入此类系统后，订单平均交付周期缩短了12%，材料浪费率下降近8%。财务人员表示：“以前月底对账要花三四天，现在基本当天就能看到成本数据