在注塑生产中，设备空转、订单优先级混乱、模具维护滞后等问题，直接导致产能浪费与交付延期。万达宝ERP系统通过智能化排班引擎与模具全周期管理，帮助企业实现设备利用率最大化与生产流程透明化。本文从行业痛点切入，详解其排班方案的设计逻辑与落地价值。
一、注塑生产排班的典型痛点
1.人工排产效率低
- 依赖经验决策：计划员手动计算设备负荷与模具可用性，易出现排产冲突或设备闲置。
- 紧急插单响应慢：突发订单需重新调整整周计划，影响原有订单进度。
2.模具管理粗放
- 寿命追踪缺失：模具使用次数超限未及时维护，突发故障导致产线停摆。
- 换模时间过长：模具切换未标准化，平均每次换模耗时超2小时。
3.订单交付风险高
- 进度监控滞后：依赖人工汇报生产数据，无法实时预警延期风险。
- 多工序协同差：后道装配环节与注塑生产脱节，导致半成品积压。
二、万达宝ERP排班方案的核心设计
1.智能排产引擎
- 多维度约束计算：
同步考虑订单交期、模具寿命、设备维护周期、原料库存等条件，自动生成最优排产计划。
示例：某企业通过系统排班，设备利用率从65%提升至82%，紧急插单响应时间缩短至30分钟。 - 动态优先级调整：
突发订单插入时，系统自动评估对现有计划的影响，提供“最小扰动”调整方案。
2.模具全生命周期管理
- 寿命预警与维护联动：
记录模具累计使用次数与温度压力曲线，触发预防性维护工单，降低故障率超50%。 - 换模标准化流程：
通过工单推送换模步骤（如模具预热、定位校准），平均换模时间压缩至45分钟。
3.生产进度实时可视
- 设备状态看板：
实时显示每台注塑机的运行状态（生产/待料/换模/故障），自动标记异常机台。 - 订单交付倒计时：
根据当前进度与历史效率数据，动态预测订单完成时间，超期风险提前3天预警。
4.跨工序产能平衡
- 后道装配需求联动：
根据装配线节拍自动调整注塑产出节奏，减少半成品堆积。 - 多班次人员调度：
结合员工技能与工时限制，生成班组排班表，避免关键岗位人力缺口