在离散制造模式下，产品通常由多个零部件经过不同工艺流程组装而成，生产过程具有工序分散、路径不固定、设备与人员调配频繁等特点。这种模式对生产过程中的工序转移管理提出了更高要求。如何实现各工段之间的顺畅衔接，避免等待、错流或信息断层，成为企业提升效率的重要课题。借助ERP系统的工序转移控制功能，企业可实现生产流程的可视化与规范化管理。
离散制造中工序转移的常见挑战
- 流转信息滞后
传统方式依赖纸质工单或口头交接，下一工序无法及时获知前道工序的完成状态，导致准备不充分或设备空转。 - 物料与工单脱节
零部件在转移过程中可能出现错发、漏发，或与对应工单未同步更新，造成后续装配混乱。 - 质量控制节点缺失
若未在关键工序设置检验点，不合格品可能流入下一环节，增加返工成本。 - 资源调度不均衡
缺乏全局视角容易造成某些工位拥堵，而其他工位闲置，影响整体产出节奏。
万达宝ERP在工序转移控制中的实践优势
针对上述问题，万达宝ERP系统在离散制造场景中提供了结构化、可配置的工序转移管理机制，帮助企业实现生产过程的有序流转。
- 工单驱动的流程闭环管理
每个生产任务以工单为核心，系统自动规划其工艺路线，并在每道工序完成后触发转移指令。操作人员通过终端确认完工后，下一工序即时收到通知并准备接收，减少等待时间。例如，某机械加工企业引入该功能后，平均工序等待时间缩短了22%。 - 条码/RFID技术集成，确保流转准确
系统支持条码扫描或RFID识别，零部件在转入、转出时自动记录批次、数量和时间。一旦出现错流，系统立即发出预警，防止混料或错装。某汽配厂通过此方式将物料错配率降低至3%以下。 - 内置质检节点，强化过程控制
在设定的关键工序（如热处理、焊接）后，系统强制要求质检结果录入，合格方可转入下一道工序。所有检验数据自动归档，便于后期追溯。 - 动态看板与实时状态追踪
车间看板可实时显示各工单所处工序、当前进度、责任人及预计完成时间。管理层可通过移动端随时掌握生产动态，及时干预异常情况。 - 灵活的工艺路线配置
支持多版本工艺路线管理，适应不同客户或产品变型需求。系统可根据实际选择的工艺路径自动调整后续转移逻辑，避免人工干预出错。
支持多地区制造环境的应用验证
万达宝的离散制造ERP系统已在越南、孟加拉、斯里兰卡、印尼等地的制造企业中部署应用。这些地区的工厂普遍面临多品种、小批量的生产模式，对工序协同要求较高。通过系统实施，多家企业实现了生产过程透明化和流转效率提升。例如，一家越南金属结构件厂商在应用后，月度在制品周转次数提高了1.8次，生产周期平均缩短1.5天