在塑料制品行业中，生产流程长、原料成本波动大、质量控制复杂等问题，直接影响企业的盈利能力与市场响应速度。万达宝ERP系统通过模块化设计，覆盖从原料采购到成品交付的全链路管理，帮助企业实现资源高效配置与流程标准化。本文从塑料生产核心场景出发，详解其功能模块设计逻辑与落地价值。
一、塑料生产企业的核心痛点
1.原料成本管控难
- 价格波动敏感：石油基原料价格受国际市场影响大，采购时机偏差可能导致成本激增。
- 边角料浪费严重：传统生产缺乏精细化用料跟踪，回料利用率不足30%。
2.工艺稳定性不足
- 设备参数依赖经验：注塑温度、压力等参数调整依赖人工经验，次品率波动大。
- 模具管理粗放：缺乏模具使用次数、维护周期记录，突发故障导致停机损失。
3.环保合规压力
- 废弃物处理成本高：需满足REACH、RoHS等法规要求，违规罚款风险大。
- 碳足迹追踪困难：缺乏生产能耗与排放数据，难以响应客户ESG审计需求。
二、万达宝ERP的模块化功能设计
模块1：动态生产排程与工艺优化
- 智能排产引擎：
结合订单优先级、模具状态及设备负荷，自动生成最优生产计划，减少换模次数。
示例：某企业通过排程优化，设备利用率从68%提升至85%，日产能增加22%。 - 工艺参数库：
存储不同产品的最佳工艺参数组合（如温度、压力、冷却时间），新订单自动匹配历史数据，降低试错成本。
模块2：全链路原料管理
- 价格波动预警：
对接大宗商品价格指数，触发采购建议。支持期货锁价与现货采购策略对比分析。 - 边角料循环追踪：
记录每批次生产产生的废料重量与类型，自动计算可回用比例，并与新料混合方案联动。
模块3：质量与合规控制
- 在线质检看板：
实时采集注塑机传感数据（如射胶量、周期时间），超阈值自动报警并暂停生产。 - 合规数据库：
内置全球环保法规库，自动校验原料供应商MSDS（化学品安全说明书），生成合规报告。
模块4：设备与模具全生命周期管理
- 预防性维护提醒：
基于模具使用次数、设备运行时长，自动触发保养工单，减少非计划停机。 - 能耗监控：
分设备统计电耗、水耗数据，识别高能耗环节并优化工艺参数。
模块5：碳足迹追踪与报告
- 排放计算模型：
按产品批次核算原料、能耗对应的碳排放量，支持ISO14064标准报告导出。 - 绿色供应链协同：
要求供应商上传环保资质，自动校验并纳入采购评分体系