在大规模生产场景中，制造企业面临设备利用率低、物料调度混乱、质量波动大等共性难题。选择适配的ERP系统，能够将分散的生产要素转化为可量化、可优化的数字化流程。
一、大规模生产的管理挑战与ERP价值
典型痛点分析
- 生产计划僵化
多订单并行时，设备、人员资源分配不合理，导致交货延迟或产能浪费。 - 物料协同效率低
原材料与半成品库存信息不透明，紧急补料频繁，停工待料风险高。 - 质量波动难控制
人工抽检覆盖率不足，异常品难以及时拦截，批量返工成本激增。 - 成本核算滞后
能耗、损耗等数据统计依赖月末盘点，无法实时指导生产优化。
ERP系统的突破方向
- 全局资源可视化：整合设备状态、库存水位、订单进度等数据，支撑动态决策。
- 过程标准化控制：通过工艺参数库、质检规则库减少人为干预差异。
- 成本即时反馈：关联生产执行与财务数据，快速定位高耗能环节。
二、万达宝ERP的核心功能设计
针对大规模生产需求，万达宝ERP聚焦以下场景提供解决方案：
- 智能生产调度
- 多维度排产引擎
综合考虑设备维护计划、模具可用性、工序关联性等因素，自动生成最优生产队列。 - 插单响应机制
紧急订单插入时，系统自动评估对现有计划的影响，并推送调整建议。
- 动态物料协同
- 齐套率预检
订单下达前自动校验原料库存与在制品状态，避免缺料开工。 - 供应商协同平台
关键物料库存低于阈值时，自动向指定供应商发送补货请求。
- 全过程质量管控
- 工艺参数监控
对接PLC设备实时采集温度、压力等数据，偏离标准范围自动停机报警。 - 批次追溯体系
通过工序流转卡记录各环节操作人员、检测结果，支持正反向溯源。
- 成本即时分析
- 能耗看板
按产线/班组统计水电气消耗，对比历史数据识别异常能耗点。 - 损耗归因模型
自动关联废品率与设备参数、操作人员等变量，辅助根因分析。