在模具制造领域，从设计评审到试模验收的完整流程涉及数百个协同节点，传统依赖纸质工单和人工调度的模式易造成进度脱节、资源闲置。一套深度适配的模具工厂生产加工ERP系统，通过数字化串联设计、加工、装配、试模全环节，实现生产资源与进度的高效协同，为工厂提供全流程透明化管理能力。
万达宝模具工厂ERP聚焦行业核心痛点，构建覆盖全生命周期的效率提升方案：
一、模具设计与制造一体化协同
- 设计数据无缝流转
自动同步3D图纸、BOM清单与技术参数至加工部门，消除手工转录误差。版本变更自动触发关联工序更新，确保数据一致性。 - 智能任务拆解与排程
根据设计图纸自动识别CNC、EDM、线切割等工艺需求，结合设备负荷与刀具寿命智能分配任务，缩短工艺准备时间。 - 设计变更影响预判
当修改关键尺寸时，系统自动评估对电极加工、模仁热处理等后续工序的影响，生成调整建议。
二、车间执行透明化管控
- 多工艺协同调度
实时监控CNC、磨床、抛光等设备状态，动态调整工序优先级。自动预警瓶颈工序（如深孔加工延误），触发跨班组支援。 - 工装与刀具精益管理
建立电极、治具、刀具的寿命数据库，设置更换提醒。自动匹配库存可用资源，减少停机寻料时间。 - 进度可视化看板
按项目展示各模件加工进度（如模仁完成80%、滑块线切割排队），支持拖拽调整任务序列。
三、试模与量产高效衔接
- 试模数据结构化归档
系统化记录射胶参数、缺陷类型（缩水/飞边）、修模方案，形成可复用的知识库。 - 量产准备自动触发
试模验收通过后，自动生成物料采购计划、生产排程及工艺卡，缩短量产导入周期。 - 模具健康度预警
根据量产次数、维修记录预测模具状态，提前安排保养计划，避免批量不良。
四、成本与交期双维管控
- 工时与耗材精准归集
自动采集各工序实际工时、电极损耗、刀具磨损数据，核算单套模具真实成本。 - 延误根因分析
对比计划与执行时间轴，自动标记延期主因（如外协镀层延误占比35%），驱动改善。 - 报价模型持续优化
基于历史项目成本（材料费占比、抛光工时等），为新订单提供合理报价基准。
万达宝模具工厂生产加工ERP的实践价值已在多国验证：
- 越南汽车模厂实现设计到加工周期缩短
- 孟加拉家电模车间提升设备利用率
- 斯里兰卡精密模企强化外协进度管控
- 印尼包装模工厂降低试模次数