在塑胶注塑领域，从原料熔融到成品脱模的数十道工序环环相扣，任一环节的偏差都可能影响最终品质与交付。一套深度适配的塑胶注塑生产工序ERP系统，通过数字化手段串联各生产节点，将经验化操作转化为可量化、可追溯的标准化流程，为工厂提供全链条透明化管理能力。
万达宝ERP系统聚焦注塑生产的核心工序，实现对每个环节的精细化控制：
一、工序级生产全链路协同
- 动态工序排程引擎
基于实时设备状态、模具寿命、物料齐套性及订单紧急度，自动生成工序级任务序列。支持插单响应与异常预警，减少工序间等待时间。 - 模具与设备联动管理
建立模具电子履历，关联机台保养计划。系统自动推送模具维护提醒，避免因模具异常导致工序中断。 - 工艺参数实时监控
联网采集注塑机射胶压力、保压时间、模温等关键参数，自动比对预设工艺标准。一旦超差立即触发告警，保障工序稳定性。
二、物料流转工序化管控
- 原料–工序精准匹配
依据工序计划与BOM（物料清单），自动计算各工序原料需求。支持色母配比分层级管控，确保配料工序准确性。 - 水口料智能回收管理
按工序记录回用料产出，自动折算新料补充量，减少原料环节浪费。 - 工序级批次追溯
通过工序流转卡或条码扫描，记录原料从混料到成型的完整路径。质量问题可定位至具体工序责任人。
三、工序质量闭环管理
- 关键工序质检嵌入
在配料、注塑、修边等核心工序设置质检节点，自动记录缺陷类型（如缺料、飞边）。 - 工序异常快速定位
通过生产参数与质检数据联动分析，自动锁定异常工序（如射胶不足导致缩水），缩短问题处理周期。
四、工序成本透明化
- 资源消耗工序归集
自动统计每道工序的原料损耗、能耗及工时，精准核算工序实际成本。 - 成本优化可视化
对比不同班次、机台的工序效率与损耗率，定位成本改善关键点。
万达宝塑胶注塑生产工序ERP的精细化管控能力，已助力多国企业提升生产协同效率：
- 越南工厂实现跨工序生产进度实时同步
- 孟加拉企业优化水口料回收工序
- 斯里兰卡产线强化关键工艺参数监控
- 印尼车间建立工序级质量追溯体系