车间里，老师傅正凭记忆调整冲床参数；仓库角落堆放着标识模糊的特殊钢材；月底核算时，财务人员为分摊某批异形件的能耗成本反复核对单据——这些场景背后，是五金加工厂对生产数据体系化管理的迫切需求。一套扎根车间的数据管理系统（ERP），正成为连接设备振动、工艺参数与经营决策的转化枢纽。
工艺参数结构化：沉淀制造经验
不同材质、厚度的工件对应特定压力、速度等加工参数。系统支持建立工艺模板库，将老师傅的经验转化为可复用的数字规则。新订单自动匹配推荐参数，减少试错损耗，保障工艺稳定性。
设备状态可视化：透视生产节拍
在机台加装数据采集模块，实时反馈设备运行、待机、故障状态及产量计数。通过车间看板呈现关键设备综合效率（OEE），识别异常停机根源（如模具故障、等待物料），针对性提升有效作业时间。
模具效能分析：量化关键资产
系统关联模具与生产任务，自动记录使用次数、产出工件数及维护记录。分析模具平均寿命、单件分摊成本及故障率，为模具采购、修复决策提供依据，延长高价值资产服役周期。
物料消耗追踪：精细到工单级
自动采集各工单的实际领料数量，对比标准BOM计算差异。针对边角料回收，设置自动冲减成本流程。实时暴露材料浪费环节（如调试损耗过高），推动工艺优化与成本控制。
质量数据闭环：驱动持续改进
检验结果与生产批次绑定，系统自动统计各工序不良率，生成缺陷柏拉图。支持扫码追溯问题工件关联的设备、操作员及原料批次，精准定位改进点，减少同类问题复发。
能源消耗关联：识别优化空间
通过智能电表对接，将能耗数据关联到具体设备、班组及产品类型。分析高峰时段负荷与单位产值能耗比，为设备升级或排产调整提供数据支撑，降低隐性运营成本。
万达宝数据方案：聚焦车间连接
针对五金加工特性，系统提供：
- 多源数据集成：兼容PLC、手持终端、电子秤等设备数据接入
- 动态工艺导航：工序作业时自动推送参数标准与质检要求至车间终端
- 模具健康预警：基于使用强度自动生成维护计划，避免突发失效
- 成本穿透分析：支持按工件追踪材料、能耗、模具分摊等明细成本
系统已在越南、孟加拉、斯里兰卡、印尼等地五金工厂中应用，适配多品种小批量场景