在压铸行业中，ERP系统的应用对于优化模具生命周期管理至关重要：
一、模具全生命周期管理
- 建立电子档案
- ERP系统为每套模具建立电子档案，记录设计参数、使用次数、维修历史等关键信息。例如，万达宝ERP系统就具备这一功能，通过这些记录，可以全面了解模具的状态和历史情况。
- 维护计划生成
- 根据生产订单需求和模具的使用情况，系统自动匹配模具规格并生成维护计划。当模具达到预设的压铸次数时，触发保养预警，有助于减少因模具损耗导致的尺寸偏差问题，提升模具利用率。据相关数据，这种方式可将模具利用率提升18%以上。
二、生产调度与资源协同
- 智能排产
- 综合考虑设备产能、模具可用性及订单优先级等多约束条件，ERP系统自动生成最优生产计划。并且支持动态插单模拟，实时计算交期可行性并联动调整后续工序资源分配，可将设备闲置率降低至5%以内。
- 设备状态监控与能效管理
- 通过IoT接口实时采集压铸机锁模力、循环周期等运行数据，生成设备OEE（综合效率）分析报告。对异常能耗波动自动定位原因，如液压系统泄漏等，指导维修团队精准介入，减少非计划停机损失。
三、质量追溯与供应链协同
- 全流程质量数据链
- 从原材料入库到毛坯检测，系统自动关联批次号与工艺参数。一旦出现客户投诉，可通过三维坐标逆向追溯至具体压铸单元、操作人员及原料供应商，能在20分钟内完成问题根因分析。
- 供应商库存协同平台
- 与铝锭、脱模剂等供应商系统直连，实时共享库存数据与生产计划。系统根据消耗速率自动触发补货请求，并对比多家供应商报价、交期生成采购建议，可将原材料缺货风险降低35%。
四、成本控制与决策支持
- 动态成本核算模型
- 按订单归集材料、能耗、模具折旧及废品损失成本，支持对比不同产品系列利润率。通过模拟工艺改进方案，如增加模温控制等，量化评估成本节约空间，为技术升级提供数据依据。
- 市场响应能力分析看板
- 整合历史订单数据与行业趋势，系统生成热门产品需求预测及产能负荷热力图。管理层可基于设备利用率、交货准时率等指标，制定扩产或外包策略，缩短市场响应周期30%以上。