铝材生产行业面临工艺复杂、能耗高、品控严等挑战，传统管理模式难以满足精细化生产需求。铝材生产ERP系统通过整合订单、工艺、设备与供应链数据，为企业提供全流程数字化管理方案，成为推动效率提升与成本优化的核心工具。
铝材生产行业的特殊需求
铝材加工涵盖熔铸、挤压、表面处理等多道工序，其管理难点包括：
- 工艺复杂度高：不同合金成分、模具规格对应差异化生产参数。
- 能耗成本占比大：电费、燃气费占生产成本30%以上，需精准监控。
- 质量追溯要求严：汽车、航空等领域客户要求全流程质量数据追溯。
- 订单波动性强：需快速响应小批量、定制化订单需求。
铝材生产ERP系统的核心功能
生产流程智能化管理
- 工艺参数标准化：将熔铸温度、挤压速度等关键参数嵌入系统，减少人为操作误差。
- 设备协同调度：实时监控挤压机、氧化线等设备状态，自动分配生产任务，提升设备利用率。
- 动态排产优化：根据紧急订单、模具更换时间自动调整生产计划，缩短交货周期。
全链路成本精细核算
- 能耗实时监测：对接电表、燃气表数据，按工序/设备统计能耗，锁定节能改造重点环节。
- 余料循环管理：记录锯切余料尺寸与库存位置，优先匹配可复用的余料进行排产。
- 多维成本分摊：精确核算模具损耗、辅助材料等间接成本，提升报价准确性。
质量管控与追溯体系
- 在线质检联动：集成光谱仪、硬度计等检测设备数据，自动判定质量等级并生成报告。
- 批次溯源管理：通过唯一追溯码关联原材料、工艺参数与成品数据，15分钟内完成问题定位。
- 客户质量档案：存储不同客户的技术标准与验收记录，避免交付标准偏差导致的退货风险。
万达宝ERP的行业适配优势
针对铝材生产痛点，万达宝ERP提供以下针对性解决方案：
- 模具生命周期管理：记录模具使用次数、维修记录，预测更换周期，减少非计划停机。
- 合金配方库：预设6061、7075等常见合金的配料比例，自动计算原料需求并生成采购清单。
- 移动端报工系统：车间人员扫码上报生产进度，实时同步数据至管理看板。
- 能效分析模块：对比同规格产品的单位能耗，自动生成节能优化建议。
某中型铝型材企业引入该系统后，实现以下改进：
- 挤压工序设备利用率提升22%
- 订单平均交付周期缩短18天
- 因参数错误导致的质量事故减少67%